Начало производства автомобилей Citroёn Jumpy и Peugeot Expert на заводе компании PSA в Калужской области

Исполнительный вице-президент компании PSA, главный управляющий директор по России, СНГ и региону Евразия Кристоф Бержеран с полной уверенностью сообщил на конференции, что завод входит в новую фазу – «этап развития, роста и инвестиций». А ведь всё могло быть иначе, так как в 2014 году решался вопрос, быть или не быть заводу. Но несмотря на кризис и на все финансовые потери, которые понесла группа PSA в России, было принято решение остаться и развивать производство. PSA – это мировой игрок, поэтому не остаться в России было бы ошибкой. Чтобы удержаться на нужных позициях, последующие три года компания развивала новую бизнес-модель, исходящую из реалий. Прежде всего речь шла о трансформации завода в Калужской области. Стояла непростая задача: производить больше моделей, но в меньших объёмах. Это хлопотно и затратно, но эффективно.

Трансформация сборочного процесса

После объявления финансовых результатов PSA за 2017 год, стало понятно, что Евроазиатский рынок наконец-то стал рентабельным. Но инвестирование в российское производство не прекращено, теперь стоит новая задача – достичь максимальной локализации производства. Это ключевой момент. За последние пару лет количество деталей российского производства, используемых в машинах Citroёn и Peugeot удвоилось, а некоторые комплектующие даже экспортируются в Европу. На данный момент локализация составляет 40%, стоит задача выйти на уровень государственных требований, т. е. – 60%.

Кстати, под понятие локализация подпадают не только комплектующие для автомобилей, но и производственное оборудование. Например, новая покрасочная камера также произведена в России.

Решение о начале сборки Citroёn Jumpy и Peugeot Expert было не таким уж и простым. Стояла непростая задача – начать производить новые автомобили на уже установленной сборочной базе. После двух лет постоянных изменений, проб и экспериментов удалось приступить к сборке шести моделей автомобилей всего на двух технических базах. Но для этого был расширен сборочный конвейер, пересмотрена логистическая стратегия всего сборочного процесса, иначе не хватило бы комплектующих. И все эти трансформации были разработаны и реализованы не где-то там в Европе, а здесь усилиями заводского коллектива. На сегодня сборочный процесс полностью оптимизирован, что позволяет компании гарантировать наивысшее качество своей продукции. А чтобы не осталось вопросов, обновлённую линию решили показать журналистам.

Создание кузова

Как известно, завод «ПСМА РУС» – это совместное предприятие, организованное компаниями PSA Peugeot Citroёn и Mitsubishi Motors Corporation. На данный момент здесь выпускают в режиме серийного производства модели автомобилей Peugeot 408, Citroёn C4 Sedan, Citroёn Jumpy и Peugeot Expert. Ну и, разумеется, на заводе собирают Mitsubishi Outlander, а также Mitsubishi Pajero Sport.

Цеха штамповки на заводе нет, все готовые комплектующие для машин Citroёn и Peugeot поступают из Севельнорда (Sevelnord, Франция). Именно там детали обвариваются роботизированными установками и подготавливаются к сборке. Так что элементы кузова приходят на завод в полусборе.

Сварка кузова на заводской линии начинается с днища, затем крепятся лонжероны (силовая структура днища), передняя подвеска и колёсные арки. После этого все сварные элементы проходят первый пост проверки качества. Затем сваривается моторный отсек и заканчивается сварка пола. Готовое днище передается на следующий участок, где к нему привариваются боковины, доставленные также из Севельнорда, и после этого кузов переходит на станцию под названием body flexor. Здесь его зажимают специальными шаблонами, тем самым формируя геометрию кузова автомобиля, и осуществляют обваривание с помощью сварочных клещей в соответствующих зонах, соединяя элементы кузова между собой. Затем к кузову приваривается крыша. Только после этого происходит рождение кузова. Он поступает на участок монтажа навесных деталей и на первом же посту ему присваивают VIN-код.

Рождение автомобиля

Около 9 часов кузова проводят в покрасочном цехе. Здесь на них наносится около 6 кг различных типов покрытия. Цех покраски оборудован 10 роботами, но и людей здесь тоже немало – около 100 человек. В связи с тем, что фургоны Expert и Jumpy paзмерами значительно отличаются от машин C-сегмента, линия покраски была модернизирована. Стоит ли упоминать, что исходя из соображений экологии, используются только краски на водной основе. На основе растворителя применяется только один продукт – лак.

После покраски кузов будущего автомобиля поступает на линию сборки. Общая длина этого производственного звена составляет 1000 метров и здесь задействовано до 150 сотрудников в одну смену. Сборка автомобилей осуществляется партиями по 12 кузовов (12 авто С-сегмента одной комплектации и следом 12 фургонов).

На одном из участков ходовая часть соединяется с кузовом, сборщики именуют этот процесс «свадьбой» – это один из ключевых моментов в процессе сборки, и с этого момента собираемый продукт все именуют автомобилем.

Контроль качества

Последовательность сборки машины вполне логична и предугадывается без труда. Поэтому лучше сосредоточимся на постах контроля качества. Кузов машины проверяют по двум типам параметров: его геометрии и визуальным дефектам – вмятины, царапины и тому подобное. Операторы постов контроля качества осуществляют проверку качества кузова не только с помощью специального инструмента, но и по тактильным ощущениям. Если дефект обнаружен, следует доработка кузова и затем специальным лифтом его отправляют в цех покраски.

Помимо производственных линий кузовной цех завода включает две лаборатории. Первая – это зона деструктивного‚ или разрушающего, контроля. Здесь качество сварных соединений и все параметры кузова проверяются путём разрушения специальным инструментом. Вторая лаборатория – это зона метрологии. Здесь производятся измерения различных частей кузова. Все данные по произведённым измерениям обрабатываются специальной программой, в которой легко выявляются отклонения.

На финальном этапе сборки, перед тем как автомобиль переходит в световой туннель (на посты проверки качества), его геометрия подвергается дополнительному контролю всех сварочных узлов. После этого операторы качества осуществляют контроль внешнего вида как внутри, так и снаружи автомобиля, проверяют зазоры, замки дверей.

В зоне контроля качества автомобили проходят проверку на стенде регулировки колёс и фар, проверку на герметичность в специальном душе, проверку электронных систем, испытываются на тест-треке с различными типами дорожного покрытия и только после этого отправляются к своему покупателю.

Специально для России

Коммерческие модели Peugeot Expert и Citroёn Jumpy, собираемые на российском заводе, будут представлены в двух вариантах длины (L2 – 4,95 м, L3 – 5,30 м) и с одним вариантом высоты кузова (до 1948 мм, в зависимости от нагрузки). Колёсная база обеих версий составляет 3275 мм. Каждый из указанных типов кузова доступен в двух вариантах полной массы: до 2,5 т (версии для эксплуатации в мегаполисах, где въезд в центр для грузовых автомобилей ограничен) и более 3,0 т. В зависимости от модификации объём грузового отсека фургона составляет от 5,8 до 6,6 м³. Внушительные объёмы погрузки при сохранении компактных размеров делают эксплуатацию автомобиля максимально удобной в городе, что особенно актуально для сегмента компакт-вэнов.

Фургоны оснащают дизельными двигателями объёмом 1,6 л с механической 5-ступенчатой коробкой передач и 2,0 л, работающим в паре со 6-ступенчатой механической трансмиссией. Мощность двигателей составляет 90 л.с. (215 Нм) и 150 л.с. (370 Нм) соответственно. Для российского рынка машины выпускают в экологическом стандарте Euro 5. Разумеется, они адаптированы к российским условиям эксплуатации: в стандарт входят усиленная подвеска и увеличенный дорожный просвет, металлическая защита картера двигателя, предпусковой подогреватель дизельного двигателя, обогрев зоны покоя стеклоочистителей, аккумулятор увеличенной ёмкости. В отличие от импортируемых версий, локальные модели получили штатные противотуманные фары и подогрев сидений.